Rotationsmaschine zur Herstellung von Hochvolumen-Klebstoffventilations- und Akustiknetzen

Die Rotationsmaschine für die Herstellung von hochvolumigen Klebeventilen und akustischen Maschen ist ein hochgeschwindiges Umwandlungssystem in industrieller Qualität, das für die kontinuierlichekostengünstige Massenproduktion von druckempfindlichen, mit Klebstoff versehenen LüftungspflasternDiese Maschine verwendet einen präzise gemahlenen Rotationsdüsensylinder, der sich gegen eine gehärteten Ambosswalze dreht.Schnitt durch das Materialnetz, während es kontinuierlich zwischen den beiden rotierenden Zylindern mit Geschwindigkeiten von bis zu 60 m/min oder mehr fährtEs ist die endgültige Produktionsplattform für die hochvolumigen Klebeventilationsprodukte, die in Smartphones, TWS-Ohrhörern, Automobilsensoren und Verpackungen für medizinische Geräte verwendet werden.bei denen die jährlichen Mengen Zehntausende oder Hunderte von Millionen Teile erreichen könnenDie Maschine integriert mehrstationsförmiges Aufwickeln und Lamieren, Präzisionsrotationsförmiges Würfelschneiden mit automatischer Druckregelung, Abfallmatrix-Ausziehen und Wiederaufwickeln,und Fertigproduktschneidung und RollenwicklungEs bietet eine gleichbleibende Präzision von Teil zu Teil, minimale Materialverschwendung und die niedrigen Kosten pro Teil, die für eine wettbewerbsfähige Großproduktion unerlässlich sind.

Der weltweite Markt für mit Klebstoff versehene, wasserdichte, atmungsaktive Lüftungsöffnungen wird von den Milliarden von Konsumgeräten, Automobilkomponenten und Medizinprodukten getrieben, die jährlich produziert werden.Die Herstellung dieser kleinenBei der Fertigung von Präzisionsteilen zu wettbewerbsfähigen Preisen ist ein von der batchorientierten Flachbettschneidung grundlegend unterschiedliches Umwandlungsprozess erforderlich.bei intermittierenden Schlägen arbeitet, das Material stopptFür Teile, die so klein sind wie ein 5 mm Durchmesser-Smartphone-Mikrofon,Dieser Stop-Start-Prozess begrenzt den Durchsatz und schafft RegistrierungsproblemeDas Rotationsdruckschneiden überwindet diese Einschränkungen: Das Materialweb bewegt sich kontinuierlich mit konstanter Geschwindigkeit, die zylindrische Drucke dreht sich synchron mit dem Web und das Schneiden erfolgt im Handumdrehen.Diese kontinuierliche Bewegung ermöglicht die hohen linearen Geschwindigkeiten und Durchsatz, die Teile wirtschaftlich tragfähig machenDie wichtigsten Herausforderungen bei der Drehkonvertierung von Lüftungsprodukten sind die Aufrechterhaltung einer präzisen Kuss-Schnitttiefe auf einem rotierenden Zylinder, die Steuerung der Spannung dünner, elastischer ePTFE-Folien ohne Dehnung,und schnell den Komplex zu entfernen., zerbrechliche Abfallmatrix aus kleinen Teilen bei hoher Geschwindigkeit ohne Zerreißen der fertigen Flecken.

Die Rotationsmaschine ist speziell für diese kontinuierliche Hochgeschwindigkeitsproduktion konzipiert.Der Druckstoffzylinder ist auf Präzisionslagern montiert und wird von einem Servomotor angetrieben, der mit dem Webantrieb synchronisiert istDie Schnitttiefe des Kussschnitts wird durch einen Spaltregelungsmechanismus zwischen dem Druckstoffzylinder und der gehärteten Ambosswalze präzise festgelegt.Flexible, eingravierte Matrizen sind um den Zylinder gewickeltFür hochvolumige Massivmaschinen wird der gesamte Zylinder aus Werkzeugstahl mit hoher Präzision bearbeitet.Die Maschine verfügt über mehrere Entwicklungsstationen zur Lamination der ePTFE-Membran, Klebstoffübertragungsteppich, und die Verkleidung direkt vor dem Schneiden in der Linie freisetzen, wodurch die Handhabung empfindlicher Materialien minimiert wird.Ein Spannungssystem mit Tanzwalzen und Lastzellen, eine Niederspannungssteuerung durch jeden Abschnitt der Maschine.Das drehende Abfallentfernungssystem verwendet angetriebene Abstrichwalzen und Vakuumkappen, um die Skelettabfallmatrix kontinuierlich von den geschnittenen Teilen zu entfernen und sie zurückzuwickelnEin integriertes Sichtkontrollsystem kann hinzugefügt werden, um jedes Teil auf der Flucht mit voller Produktionsgeschwindigkeit zu überprüfen.

• Massenproduktion von Smartphone- und TWS-Ohrhörern
• Automobilindustrie, Großhandelsproduktion von Sensoren und ECU-Ventilationsplatten
• Herstellung von Etiketten für Flaschen mit medizinischem Diagnose-Reagenz
• Umwandlung von tragbaren Geräten und Fitness-Tracker
• Produktion von Filtern und Mikroporen-Membrankomponenten
• OLED- und Anzeigekabinen für Druckgleichungsventile

Das mehrschichtige Material wird aus einzelnen Rollen in einer Reihe aufgebaut.Der zweite Lockerung und Nip auf die ePTFE-Membran anwendenDer dritte Wickel kann einen oberen Träger oder eine Maske aufbringen. Das kombinierte Netz tritt dann in die Dreh-Drähschneidestation ein. Der servo-getriebene Drähzylinder dreht sich in präziser Synchronisierung mit dem Netz.Während das Netz durch die Spitze zwischen dem Druckstoffzylinder und der Ambosswalze geht, drücken die angehobenen Klingen des Druckstoffzylinders durch die Membran und die Klebstoffschichten und schneiden den gewünschten Teilumfang sauber.Die Kiss-Schnitt Tiefe wird durch die genau eingestellte Lücke zwischen dem Druckstoffzylinder und Amboss gehaltenUnmittelbar nach dem Schneiden geht das Netz durch die Abtrennstation.Die Abfallmatrix, das durchgehende Netz aus Membran und Klebstoff, das die Teile umgibt, wird durch eine angetriebene Rückwickelrolle in einem Winkel weggezogen und auf eine Abfallrolle gewickelt.Die fertigen Teile bleiben auf der Verkleidung und werden wieder auf die Fertigproduktrolle gewickelt.

1. Bestimmung des jährlichen Bauteilvolumens, um zu bestätigen, dass das Dreh- und Strichschneiden das kostengünstigste Verfahren ist (normalerweise Volumen von mehr als 1-2 Millionen Bauteilen pro Jahr).
2. Geben Sie die Bauteilgeometrie, Größe und den Materialstapel für die Konstruktion des Drehzylinders an (fest oder magnetisch, Anzahl der Hohlräume um den Umfang).
3. Berechnen Sie die erforderliche Webbreite anhand des Layouts des Teils und der gewünschten Anzahl von Teilen im Web.
4. Bestimmung der Leitungskonfiguration: Anzahl der für den Aufbau des Materialstapels in der Leitung erforderlichen Entwicklungs- und Laminationsstationen.
5. Beurteilen Sie optionale Merkmale: Sichtprüfung zur 100%igen Qualitätsprüfung von Teilen, Coronabehandlung zur Verbesserung der Klebstoffverankerung oder Inkjet-Markierung zur Rückverfolgbarkeit.

• F: Wie ist die typische Amortisationszeit für eine Rotationsmaschine im Vergleich zu einer Flachbettmaschine?
  A: Bei jährlichen Mengen von mehr als 5 Millionen Teilen:Der Produktivitätsvorteil einer Drehleitung zahlt in der Regel die höhere Anfangsinvestition innerhalb von 12-18 Monaten durch dramatisch niedrigere Arbeitskosten pro Teil und Gemeinkosten aus.
• F: Wie oft muss die Drehmaschine neu geschärft oder ausgetauscht werden?
  A: Bei ordnungsgemäßer Wartung kann eine fest eingravierte Drehmaschine je nach Materialabrasivität zwischen den Schärfungen 10-50 Millionen Teile produzieren.Flexible Magnetmaschinen haben eine geringere Lebensdauer (1-5 Millionen Teile), sind jedoch kostengünstiger und schneller zu ersetzen.
• F: Kann die Drehmaschine das in akustischen Anwendungen verwendete ultradünne ePTFE bewältigen?
  A: Ja, das präzise Spannungskontrollsystem hält die Spannung des Webs auf 0,2 N/cm niedrig und verhindert so Dehnung oder Verzerrung dünner, empfindlicher Folien.
• F: Ist die Maschine in der Lage, sowohl die Lüftungsanlage als auch ein umliegendes Registrierungsloch für die automatisierte Montage zu schneiden?
  A: Ja, der Rotationsdüsensylinder kann zusätzliche Klingen zur Vernichtung von Rasterlöchern, Registrierungszeichen oder anderen Merkmalen im gleichen Durchgang enthalten.
• F: Wie wird die Tiefe des Kussschnitts über lange Produktionsläufe aufrechterhalten?
  A: Die Lücke zwischen dem Druckstoffzylinder und dem Amboss wird mechanisch eingestellt und gesperrt.Einige Maschinen verfügen über einen Echtzeit-Gap-Monitoring-Sensor für geschlossenes Feedback.